بیئرنگ سپر درستگی کیا ہے؟
بیئرنگ انتہائی درستگی کا عمل ایک قسم کی فیڈ موشن ہے جس کا احساس مائیکرو پیسنے کے مکمل طریقہ کو حاصل کیا جا سکتا ہے۔
سپرفائنشنگ سے پہلے کی سطح عام طور پر درست اور زمینی ہوتی ہے۔ خاص طور پر، اس کا مطلب یہ ہے کہ اچھی چکنا اور ٹھنڈک کے حالات میں، ایک باریک دانے والے کھرچنے والے آلے (وہیٹ اسٹون) کو ورک پیس پر تھوڑا سا دباؤ لگانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، اور عمودی خشک ورک پیس کی گردش کی سمت میں، ورک پیس ایک خاص رفتار سے گھومتا ہے۔ تیز رفتار اور مختصر باہمی تعامل ایک کھیلوں کو ختم کرنے کا طریقہ ہے۔
تصویر
بیئرنگ سپرفنشنگ کا کیا کردار ہے؟
رولنگ بیئرنگ مینوفیکچرنگ کے عمل میں، سپر پریسجن بیئرنگ رنگ پروسیسنگ کا حتمی عمل ہے۔ یہ پیسنے کے عمل سے رہ جانے والے سرکلر انحراف کو کم کرنے یا ختم کرنے، نالی کی شکل کی خرابی کو ٹھیک کرنے، سطح کی کھردری کو بہتر کرنے اور سطح کی جسمانی اور مکینیکل خصوصیات کو بہتر بنانے کے لیے مفید ہے۔ یہ بیئرنگ کی کمپن اور شور کو کم کرنے اور بیئرنگ کے مشن کو بہتر بنانے میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔
یہ مندرجہ ذیل تین پہلوؤں میں مجسم کیا جا سکتا ہے:
1. یہ مؤثر طریقے سے لہرائی کو کم کر سکتا ہے۔ سپر فنشنگ کے عمل میں، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ وہٹ اسٹون ہمیشہ کرسٹ پر کام کرتا ہے اور گرت کو نہیں چھوتا، وہیٹ اسٹون اور ورک پیس کا آرک ≥ ورک پیس کی سطح کی لہرائی کی طول موج ہے۔ اس طرح، کرسٹ کا رابطہ دباؤ نسبتاً بڑا ہوتا ہے، اور چوٹی کٹ جاتی ہے، اس طرح لہرائی کم ہوتی ہے۔
2. بال بیئرنگ ریس وے کی نالی کی شکل کی خرابی کو بہتر بنائیں۔ سپر فنشنگ ریس وے کی نالی کی شکل کی خرابی کو مؤثر طریقے سے 30 فیصد تک بہتر بنا سکتی ہے۔
3. انتہائی تیار شدہ سطح پر کمپریسیو تناؤ پیدا کیا جا سکتا ہے۔ سپر فنشنگ کے عمل میں، سرد پلاسٹک کی اخترتی بنیادی طور پر پیدا کی جاتی ہے، تاکہ سپر فنشنگ کے بعد، ورک پیس کی سطح پر بقایا کمپریسیو تناؤ بنتا ہے۔
4. یہ فیرول کے کام کرنے والی سطح کے رابطے کے علاقے کو بڑھا سکتا ہے۔ سپر فنشنگ کے بعد، فیرول کی ورکنگ سطح کے کانٹیکٹ بیئرنگ ایریا کو 80% سے 95% تک پیسنے کے بعد 15% سے بڑھا کر 40% کیا جا سکتا ہے۔ تصویر بیئرنگ انتہائی درستگی کا عمل:
بیئرنگ کاٹنا
جب گرائنڈ اسٹون کی سطح کھردری ریس وے کی سطح کی محدب چوٹیوں کے ساتھ رابطے میں ہوتی ہے، چھوٹے رابطے کے علاقے کی وجہ سے، فی یونٹ رقبہ کی قوت نسبتاً بڑی ہوتی ہے۔ پیسنے والے پتھر کی سطح پر کھرچنے والے دانوں کا کچھ حصہ گر کر بکھر گیا، جس سے کچھ نئے تیز کھرچنے والے دانے اور کناروں کا پردہ فاش ہوا۔
ایک ہی وقت میں، بیئرنگ ورک پیس کی سطح کی محدب چوٹیوں کو تیزی سے کاٹنے کا نشانہ بنایا جاتا ہے، اور بیئرنگ ورک پیس کی سطح پر محدب چوٹیوں اور زمینی بگاڑ کی پرت کو کاٹنے اور ریورس کٹنگ کے عمل کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے۔ اس مرحلے کو کٹنگ اسٹیج کہا جاتا ہے، اور اس مرحلے پر دھات کا زیادہ تر مارجن ہٹا دیا جاتا ہے۔
2. بیئرنگ کا آدھا کاٹنا
جیسے جیسے پروسیسنگ جاری ہے، بیئرنگ ورک پیس کی سطح آہستہ آہستہ ہموار ہوتی جاتی ہے۔ اس وقت، گرائنڈ اسٹون اور ورک پیس کی سطح کے درمیان رابطہ کا علاقہ بڑھ جاتا ہے، فی یونٹ رقبہ دباؤ کم ہوجاتا ہے، کاٹنے کی گہرائی کم ہوجاتی ہے، اور کاٹنے کی صلاحیت کمزور ہوجاتی ہے۔ ایک ہی وقت میں، گرائنڈ اسٹون کی سطح پر چھیدوں کو مسدود کردیا جاتا ہے، اور گرائنڈ اسٹون آدھی کٹنے والی حالت میں ہوتا ہے۔ اس مرحلے کو بیئرنگ فنشنگ کا آدھا کٹنگ مرحلہ کہا جاتا ہے۔ آدھے کاٹنے کے مرحلے میں، بیئرنگ ورک پیس کی سطح پر کاٹنے کے نشان ہلکے ہو جاتے ہیں اور گہرے چمکتے دکھائی دیتے ہیں۔
3. ہموار کرنے کا مرحلہ
اس مرحلے کو دو مراحل میں تقسیم کیا جاسکتا ہے: ایک پیسنے کی منتقلی کا مرحلہ؛ دوسرا کاٹنے کو روکنے کے بعد پیسنے کا مرحلہ ہے۔
تصویر
پیسنے کی منتقلی کا مرحلہ:
کھرچنے والے ذرات خود کو تیز کرنے سے کم ہوجاتے ہیں، کھرچنے والے ذرات کا کنارہ ہموار ہوجاتا ہے، اور کٹنگ چپس کے آکسائیڈ آئل اسٹون کے خلاء میں سرایت کرنا شروع کردیتے ہیں۔ کھرچنے والے ذرات آئل اسٹون کے چھیدوں کو روکتے ہیں، تاکہ کھرچنے والے ذرات کو صرف کمزوری سے کاٹا جا سکے، اس کے ساتھ نچوڑنے اور پالش کرنے کے ساتھ۔ اس وقت، ورک پیس کی سطح کا کھردرا پن تیزی سے کم ہو جاتا ہے، اور بلیک چپ آکسائیڈ وہیٹ سٹون کی سطح پر قائم رہتے ہیں۔
کاٹنے اور پیسنے کے مرحلے کو روکیں:
آئل اسٹون اور ورک پیس کے درمیان رگڑ بہت ہموار ہے، رابطہ کا علاقہ بہت بڑھ گیا ہے، پریشر گر جاتا ہے، اور کھرچنے والے ذرات اب آئل فلم میں گھس نہیں سکتے تاکہ ورک پیس سے رابطہ کر سکیں۔ جب بیئرنگ سطح پر آئل فلم کا دباؤ آئل اسٹون پریشر کے ساتھ متوازن ہوتا ہے تو آئل اسٹون تیر جاتا ہے۔ تیل کی فلم کی تشکیل کے دوران، کاٹنے کا اثر اس وقت دستیاب نہیں ہے. یہ مرحلہ سپر فنشنگ کے لیے منفرد ہے۔
